Są produkty, których jakość można ocenić po pierwszym użyciu. Są też takie, których prawdziwej wartości nie da się dostrzec gołym okiem. Hełm elektroizolacyjny należy właśnie do tej drugiej grupy. Użytkownik widzi wygodny hełm, opuszczaną osłonę twarzy, regulację i ergonomię. Nie widzi natomiast setek godzin projektowania, dziesiątek badań laboratoryjnych, dokumentacji liczącej setki stron i procesu certyfikacji, który trwa miesiącami. W jubileuszowym odcinku podcastu „Pod Prąd”, przygotowanym z okazji 20-lecia marki SECRA , Robert Nader pokazuje, że bezpieczeństwo zaczyna się znacznie wcześniej niż na stanowisku pracy.

Ten odcinek warto czytać jako trzecią część szerszej opowieści. W rozmowie „50 lat prac pod napięciem w Polsce – rozmowa z człowiekiem, który był przy tym od początku” Bogunił Dudek przypominał, że rozwój PPN w Polsce od 1975 roku nie polegał wyłącznie na wykonywaniu prac przy urządzeniach pozostających pod napięciem, ale na budowaniu całego systemu: procedur, sprzętu, szkoleń i nadzoru technicznego. Z kolei podcast „Dobrego produktu nie da się zrobić zza biurka”, przygotowany z okazji urodzin założyciela Hubix, Pana Jerzego Nowikowa, pokazywał praktyczną filozofię firmy, dobry sprzęt ochronny rodzi się z kontaktu z użytkownikiem, z doświadczenia terenowego i z przekonania, że problem techniczny jest wyzwaniem do rozwiązania.

Certyfikat to nie kartka papieru

Wiele osób uważa, że certyfikacja polega na wysłaniu produktu do laboratorium, wykonaniu kilku badań i otrzymaniu dokumentu z pieczątką. Rzeczywistość wygląda inaczej. Jak podkreśla Robert Nader, „certyfikacja to nie jest tylko i wyłącznie sprawdzenie zgodności produktu z normą”. Sam raport z badań jest tylko jednym z elementów całego procesu.

Aby produkt mógł zostać dopuszczony do obrotu jako środek ochrony indywidualnej III kategorii, producent musi wykazać zgodność z wymaganiami Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady UE 2016/425. Oznacza to konieczność przygotowania pełnej dokumentacji technicznej: od zastosowanych materiałów i analizy ryzyka, przez proces produkcji oraz instrukcję użytkowania, po dokumentację komponentów, wyniki badań z akredytowanych laboratoriów i ocenę jednostki notyfikowanej.

CE nie oznacza „po prostu bezpieczny”

Podobnie bywa z oznaczeniem CE. Potocznie kojarzy się ono z prostą gwarancją bezpieczeństwa, ale w rzeczywistości oznacza coś bardziej precyzyjnego. Jak wyjaśnia Nader, „znak CE oznacza dokładnie, że produkt przeszedł ocenę zgodności”. W przypadku środków ochrony indywidualnej III kategorii obok znaku CE musi pojawić się także numer jednostki notyfikowanej prowadzącej nadzór.

To ważne rozróżnienie. Produkt jest bezpieczny tylko wtedy, gdy jest używany zgodnie z przeznaczeniem, instrukcją oraz w warunkach, dla których został zaprojektowany i przebadany. Certyfikat nie jest więc końcem historii — jest formalnym potwierdzeniem, że produkt przeszedł wymagającą ocenę, ale jego realna wartość ujawnia się dopiero w odpowiednim zastosowaniu.

Gdy powstawała SECRA, nie było gotowych rozwiązań

Dziś hełm ze zintegrowaną osłoną twarzy wydaje się czymś naturalnym. Jednak gdy rozpoczynały się prace nad pierwszą SECRA, rynek wyglądał zupełnie inaczej. Na świecie istniały zaledwie pojedyncze podobne rozwiązania, a odpowiednich norm praktycznie nie było. Oznaczało to konieczność połączenia wymagań dotyczących hełmu ochronnego oraz osłony twarzy w jeden, nowy produkt. Ten kontekst dobrze łączy się z wcześniejszą rozmową o początkach prac pod napięciem w Polsce. Najpierw trzeba było zbudować technologię, procedury i kulturę bezpieczeństwa, a dopiero później mogły powstawać produkty odpowiadające na coraz bardziej złożone potrzeby elektromonterów.

Dla zespołu Hubix był to pierwszy tak złożony proces certyfikacji. Co więcej, był to również pierwszy tego typu projekt dla jednostki notyfikowanej prowadzącej ocenę zgodności. Mimo że można było certyfikować osobno hełm i osobno osłonę, Hubix wybrał trudniejszą drogę. Jak mówi Robert Nader, „certyfikowaliśmy to jako produkt całość”.

Laboratorium też musiało się nauczyć nowego produktu

Do momentu rozpoczęcia prac nad SECRA  laboratorium Hubix specjalizowało się przede wszystkim w badaniach sprzętu do prac pod napięciem. Dominowały testy dielektryczne. Projekt hełmu oznaczał jednak zupełnie nowe wyzwania: badania mechaniczne, testy odporności na uderzenia, amortyzację, kondycjonowanie w skrajnych temperaturach i starzenie materiałów.

Niektóre stanowiska badawcze trzeba było projektować i budować specjalnie na potrzeby tego projektu. Rozwój produktu oznaczał więc także rozwój zaplecza technologicznego producenta. To jeden z mniej widocznych, ale kluczowych elementów całej historii SECRA.

Ten etap pokazał również, że największym wyzwaniem nie zawsze są same badania. Czasem równie trudne okazuje się zebranie pełnej dokumentacji, szczególnie wtedy, gdy produkt składa się z komponentów pochodzących od różnych dostawców i każdy z nich musi zostać właściwie opisany oraz potwierdzony.

Największy egzamin? Łuk elektryczny

Jednym z najbardziej emocjonujących momentów w historii SECRA były pierwsze badania odporności osłony twarzy na działanie łuku elektrycznego. Początkowo producenci oceniali odporność osłon przede wszystkim na podstawie ich grubości i materiału. Prowadzący wspomina, że podczas prezentacji żartobliwie odpowiadał, iż odporność osłony badano „suwmiarką”. Bardzo szybko okazało się jednak, że potrzebne są badania znacznie bliższe realnemu zagrożeniu.

Podczas badań typu Box Test specjalnie przygotowane stanowisko laboratoryjne wytwarza kontrolowany łuk elektryczny, a czujniki umieszczone na makiecie głowy rejestrują ilość energii docierającej do twarzy użytkownika. To wtedy można realnie sprawdzić, czy osłona jest w stanie ochronić człowieka przed poparzeniem. Pierwsze testy klasy drugiej zakończyły się niepowodzeniem, ale kolejne badania potwierdziły spełnienie wymagań klasy pierwszej i to z dużym zapasem.

Normy również się rozwijają

Bezpieczeństwo nie jest stanem, który osiąga się raz na zawsze. Tak samo ewoluują normy. Od momentu powstania pierwszej SECRA pojawiły się nowe metody badań, nowe wymagania i nowe sposoby określania poziomu ochrony. Jak zauważa Robert Nader, „normy zawsze są wsteczne” wobec produktów i technologii, które już funkcjonują na rynku.

Dziś użytkownicy coraz częściej spotykają oznaczenia takie jak Box Test, Open Arc, ATPV czy ELIM. Box Test opisuje ochronę w klasach, natomiast Open Arc pozwala określić konkretną wartość energii. ATPV wskazuje poziom, przy którym istnieje 50-procentowe prawdopodobieństwo niewystąpienia oparzenia drugiego stopnia. ELIM jest parametrem bardziej konserwatywnym — określa poziom, przy którym ryzyko takiego oparzenia powinno być wyeliminowane. Jak ujmuje to Nader, ATPV oznacza „prawdopodobieństwo wystąpienia oparzenia drugiego stopnia”, a ELIM „praktycznie zero prawdopodobieństwa”.

Łuk elektryczny to zagrożenie, którego nie mierzy się „łukomierzem”

W przypadku napięcia komunikacja z użytkownikiem jest stosunkowo prosta: można wskazać poziom napięcia znamionowego i dobrać odpowiedni sprzęt. Z łukiem elektrycznym jest inaczej. Nie istnieje prosty „łukomierz”, którym -  jak pada w rozmowie - można „sprawdzić dokładnie, jakie warunki zwarciowe mogą się pojawić”.

Ocena zagrożenia wymaga wiedzy o urządzeniu, źródle zasilania, możliwej energii zwarcia, odległości użytkownika od źródła zagrożenia oraz organizacji pracy. To pokazuje, że środki ochrony indywidualnej są tylko jednym elementem systemu bezpieczeństwa. Równie ważne są analiza ryzyka, technologia pracy i ograniczanie warunków zwarciowych tam, gdzie jest to możliwe.

Certyfikacja nigdy się nie kończy

Uzyskanie certyfikatu nie oznacza zakończenia pracy. Produkty III kategorii podlegają stałemu nadzorowi jednostek notyfikowanych. Kontrolowane są procesy produkcyjne, dokumentacja oraz zgodność kolejnych partii wyrobów z wymaganiami. Każda istotna zmiana konstrukcyjna może oznaczać konieczność ponownej oceny, a czasem także uzyskania nowego certyfikatu.

Normy przewidują także kondycjonowanie i sztuczne starzenie, ale - jak wynika z rozmowy - żadne badanie nie odtwarza w pełni codziennego użytkowania. Rysy, uderzenia, zahaczenia o elementy konstrukcyjne czy zwykłe zużycie eksploatacyjne są częścią realnego życia produktu. Dlatego rozwój SECRA  nie kończy się na certyfikacie, lecz trwa przez cały okres obecności produktu na rynku.

Najlepszym laboratorium pozostaje użytkownik

Choć normy opisują setki parametrów, jest coś, czego nie da się w pełni zamknąć w procedurach: codzienna praca elektromonterów. Ergonomia, wygoda, regulacje i dopasowanie są częścią wymagań, ale prawdziwe informacje zwrotne przychodzą z rynku. Jeżeli kilkudziesięciu użytkowników wskazuje ten sam problem lub proponuje podobne usprawnienie, staje się to impulsem do zmian konstrukcyjnych. To jeden z najmocniejszych punktów łączących wszystkie trzy rozmowy: historię 50 lat PPN, opowieść Jerzego Nowikowa o projektowaniu „nie zza biurka” i techniczne kulisy certyfikacji SECRA.

20 lat doświadczeń zamkniętych w jednym hełmie

Historia SECRA pokazuje, że innowacyjny produkt nie powstaje wyłącznie przy komputerze. To efekt współpracy konstruktorów, laboratoriów, jednostek certyfikujących oraz przede wszystkim samych użytkowników. W tym sensie jubileusz 20-lecia SECRA wpisuje się w znacznie dłuższą opowieść: od pionierskich prac pod napięciem w Polsce, przez praktyczną szkołę projektowania rozwijaną w Hubix, aż po dzisiejsze wymagania certyfikacyjne i badania łuku elektrycznego. Za każdym certyfikatem stoją tysiące godzin badań, projektowania i testów, których cel można sprowadzić do jednego zdania z rozmowy: „najważniejsze jest to, aby wszyscy elektrycy dziś, jutro, pojutrze i do końca świata wracali do domu cali i zdrowi”.

Jeżeli chcesz lepiej zrozumieć, jak wygląda proces certyfikacji środków ochrony indywidualnej, jak rodziła się SECRA  i dlaczego normy nieustannie ewoluują, warto obejrzeć pełny odcinek podcastu „Pod Prąd” z Robertem Naderem.  

Obejrzyj cały odcinek: